PORTFOLIO PROGETTI

Nel nostro portfolio progetti prende forma l’esperienza, l’innovazione e la capacità di trasformare idee in soluzioni concrete. Ogni realizzazione rappresenta il risultato di un processo che unisce progettazione su misura e produzione di componenti di alta qualità, sviluppati per rispondere alle esigenze specifiche di ogni cliente. Dalla progettazione di macchinari personalizzati alla realizzazione di singoli componenti, affrontiamo ogni sfida con un approccio tecnico avanzato e orientato all’efficienza, garantendo affidabilità, precisione e performance nel tempo.

Questa sezione racconta il nostro modo di lavorare: soluzioni uniche, progettate per adattarsi perfettamente ai processi produttivi e contribuire al successo dei nostri partner.

SETTORE
Produzione di celle elettrolitiche per la generazione di idrogeno verde

ESIGENZA DEL CLIENTE
Il cliente produce celle elettrolitiche per impianti industriali di generazione di idrogeno. I componenti strutturali degli elettrodi — realizzati in nichel puro partendo da rete stirata in coil — richiedevano un processo produttivo completamente controllato e tracciabile. Le tolleranze dimensionali sono imposte dai requisiti di assemblaggio della cella: una quota fuori misura rende difficoltoso e talvolta impossibile l’assemblaggio finale dell’elettrodo.

SOLUZIONE CGF
CGF ha progettato e realizzato un’unità automatica che integra l’intero ciclo produttivo del componente in una singola macchina:
– tranciatura del pezzo dal coil di rete stirata in nichel puro
– sagomatura del componente tramite imbutitura controllata
– controllo dimensionale automatico delle quote critiche al termine di ogni ciclo
– registrazione delle misure per ogni singolo pezzo prodotto
– scarico automatico del pezzo conforme; arresto macchina con segnalazione in caso di fuori tolleranza

RISULTATO
La macchina ha sostituito il controllo qualità manuale a campione con un’ispezione al 100% integrata nel ciclo produttivo. Ogni componente uscente è accompagnato dalla registrazione delle quote di controllo, garantendo la tracciabilità completa richiesta nei processi certificati per applicazioni energetiche critiche.

SETTORE
Produzione di componenti per filtri di macchine da caffè

ESIGENZA DEL CLIENTE
Il cliente produceva dischi forati in diverse misure su una linea esistente basata su tecnologie ormai obsolete: pompe a ingranaggi esterni e motori asincroni. Il consumo energetico era elevato e documentato. La sfida tecnica era duplice: da un lato efficientare radicalmente la parte idraulica senza interrompere la produzione, dall’altro mantenere la flessibilità produttiva necessaria per gestire combinazioni variabili di diametro e schema di foratura — con una testa fissa per la tranciatura e una testa mobile in grado di seguire automaticamente il passo di tranciatura.

SOLUZIONE CGF
CGF ha progettato e realizzato una linea completa con sostituzione integrale del sistema idraulico. Il cuore dell’intervento è stato l’adozione di servomotori abbinati a pompe a ingranaggi interni, in sostituzione delle pompe a ingranaggi esterni e dei motori asincroni esistenti. Questa scelta tecnologica ha permesso di ottenere un controllo preciso della pressione e della portata in funzione del carico reale, eliminando le perdite energetiche del sistema precedente.

La nuova configurazione si compone di un’unità di potenza idraulica centralizzata (HPU) che alimenta tre presse indipendenti interconnesse:
– 1 pressa a singola stazione
– 2 presse a doppia stazione, con testa fissa e testa mobile a inseguimento automatico del passo di tranciatura
La linea è stata progettata e realizzata in piena conformità ai requisiti dell’agevolazione fiscale Transizione 5.0.

RISULTATO
Ogni pressa opera in modo completamente indipendente. Il tempo ciclo di ciascuna macchina raggiunge 1,7 secondi. I risultati misurati e documentati rispetto alla configurazione precedente:

SETTORE
Lavorazione meccanica di precisione — tranciatura e sagomatura componenti

ESIGENZA DEL CLIENTE
Il cliente necessitava di una pressa per tranciatura e sagomatura di componenti metallici con tolleranze centesimali. Il processo richiedeva un controllo preciso e regolabile della velocità di discesa del punzone nelle diverse fasi del ciclo — avvicinamento rapido, lavorazione controllata, ritorno — per garantire la ripetibilità dimensionale richiesta dai componenti prodotti. Le presse standard disponibili sul mercato non offrivano il livello di controllo necessario per la specifica applicazione.

SOLUZIONE CGF
CGF ha progettato e realizzato la CGF-P01S, pressa a colonne da 20 tonnellate in versione servoazionata. La macchina integra un doppio sistema di controllo della velocità:
– valvola proporzionale di portata per la regolazione idraulica fine della velocità di lavoro
– servomotore abbinato a pompa a ingranaggi interni per il controllo preciso della gestione della potenza e della portata

La combinazione dei due sistemi permette di impostare profili di velocità precisi in ogni fase del ciclo, adattando la macchina alle caratteristiche del materiale e dello stampo senza compromessi sulla ripetibilità.  Il posizionamento centesimale è garantito da encoder lineare assoluto — nessun azzeramento richiesto
all’avvio.

La macchina è compatta, semplice da operare e certificabile Industria 4.0 con protocollo OPC UA. La sua versatilità la rende adatta alla produzione di piccoli lotti ad alta precisione così come a produzioni in serie di componenti con tolleranze strette.

RISULTATO
Il cliente ha ottenuto una macchina su misura per il proprio processo, con un controllo della velocità di lavorazione non disponibile sulle presse standard di mercato. La regolazione del profilo di velocità ha permesso di eliminare i difetti dimensionali legati all’impatto e all’inerzia del ciclo idraulico convenzionale, ottenendo componenti conformi alle tolleranze centesimali richieste.